Pensez à la difficulté qu’il y a à changer radicalement de mode de vie, comme faire un régime ou reconstruire sa maison. Dans un environnement commercial, un changement majeur peut être une fusion ou le lancement d’une nouvelle gamme de produits. Dans les deux cas, le projet peut sembler insurmontable. Une façon plus simple de faire face à des changements importants est de diviser le projet en petites parties. Créez un impact important en vous appuyant sur de petits changements. Le concept de « Amélioration Continue » ou « KAIZEN » sera bénéfique pour dépasser les barrières.

Définition du Kaizen

Masaaki Imai, fondateur du Kaizen Institute, a publié en 1986 « Kaizen : the key to competitive advantage » au Japon. Depuis lors, le « kaizen » (kai = changement, zen = bien) est devenu l’une des méthodes d’amélioration continue les plus efficaces du XXe siècle. Dans son Kaizen Event Fieldbook, Mark Hamel explique que le kaizen est une « condition préalable à la réussite de la transformation lean » et qu’il est « un catalyseur du changement nécessaire ». Afin de soutenir l’amélioration continue, l’Institut Kaizen a élaboré les lignes directrices Kaizen suivantes :

• Les bons processus produisent de bons résultats.
• Voir de ses propres yeux et comprendre la situation actuelle.
• Parler avec des données et gérer avec des faits.
• Identifier les causes profondes des problèmes et prendre des mesures pour y remédier.
• Travailler en équipe.

Actuellement, de nombreuses entreprises incorporent la tactique du Lean management dans leur processus de développement. Et grâce à la numérisation, il existe des solutions digitales en web mobile permettant d’intégrer cette méthode facilement au sein d’une organisation. Consultez le site zideeup.com/lean-management-kaizen pour en savoir plus.

Sans amélioration continue, il ne peut y avoir de transformation allégée

L’un des concepts fondamentaux de la production allégée est le principe de l’amélioration continue. Connu pour ses nombreuses idées innovantes, Toyota est également à l’origine du concept de responsabilisation des employés. Maintenant que les personnes travaillant sur les chaînes de montage sont devenues des automates, Toyota prend l’initiative de responsabiliser tous les employés et d’améliorer l’environnement de travail. L' »amélioration continue » se concentre plutôt sur une gestion proactive et cohérente, tout en créant un environnement dans lequel les employés se sentent à l’aise pour faire part de leurs préoccupations et proposer des solutions. Les employés sont encouragés à exprimer leur opinion sur toutes les idées concernant leur travail, y compris les questions de qualité, de sécurité et d’environnement, l’amélioration de la productivité, l’élimination des déchets et la valeur ajoutée à des produits et services spécifiques.

L’amélioration continue et le Lean ne sont pas des solutions à court terme

La transformation organisationnelle se produit lorsque les méthodes Lean rencontrent l’amélioration continue. Alors que le Lean se concentre sur l’élimination des déchets et l’augmentation de la productivité, l’amélioration continue se concentre sur le développement durable. Cette transformation n’est pas une solution à court terme aux problèmes d’aujourd’hui. Elle est obtenue par des changements progressifs à long terme visant à améliorer les processus, l’efficacité, la qualité et l’environnement de travail global. Les outils et les méthodes Lean peuvent être mis en œuvre par la direction, mais il incombe à chacun d’apporter des améliorations.